De motorstator is gemaakt van elektrische stalen lamellen. Elektrisch staal, ook wel siliciumstaal genoemd, is staal waaraan silicium is toegevoegd. Het toevoegen van silicium aan staal kan de weerstand verhogen, het penetratievermogen van het magnetische veld verbeteren en het hysteresisverlies van staal verminderen. Siliciumstaal wordt in veel elektrische toepassingen van belangrijke elektromagnetische velden gebruikt, zoals elektrische stator/rotor en elektrische machines, spoelen, magneetspoelen en transformatoren.
Hoewel het silicium in siliciumstaal helpt om corrosie te verminderen, is het belangrijkste doel van het toevoegen van silicium het verbeteren van het hysteresisverlies van het staal. Door silicium aan staal toe te voegen, wordt het staal efficiënter en sneller in het opbouwen en onderhouden van magnetische velden. Zo verhoogt siliciumstaal de efficiëntie en effectiviteit van elk apparaat dat staal als magnetisch kernmateriaal gebruikt.
De siliciumstaalplaat zal tijdens het stempelproces een zekere interne spanning genereren, wat schadelijk is voor de prestaties en het mechanismeontwerp van de motor. Het gloeiproces is een van de warmtebehandelingsprocessen om de veranderingen in plasticiteit, sterkte, hardheid en andere eigenschappen veroorzaakt door de microstructuur van siliciumstaal te elimineren. Voor elektrische staallaminaties voor motorstatorkernen wordt het gloeiproces meestal gebruikt om de spanning van de siliciumstaalplaten rond de randen van de lamellen te verminderen die worden veroorzaakt tijdens het pons- en ponsproces. Een andere veel voorkomende toepassing in de auto-industrie is het uitgloeien van speciale legeringen, zoals kobalt of nikkel, om de elektrische en mechanische eigenschappen van speciaal ontworpen krachtige motoren te optimaliseren.
De geperforeerde siliciumstaalplaat wordt uitgegloeid vóór de statorlaminering: het proces is eenvoudig en veel verschillende batches siliciumstaalplaten kunnen in één keer worden uitgegloeid, met een hoog rendement en lage productiekosten.
Gelamineerde statoruitgloeiing: als de statorlaminaties gelast of vergrendeld zijn, zijn ze niet gemakkelijk los te maken tijdens het uitgloeien en kunnen ze goede maattoleranties behouden. Als de stator echter een gebonden laminering of een losse laminering is, moet een aangepaste armatuur worden ontworpen om ervoor te zorgen dat de lamellen niet losraken tijdens het uitgloeiproces, en de uitgegloeide lamellen worden vervolgens gelijmd of gecoat voor het volgende proces. . Dit zal de productiekosten verhogen vanwege het ontwerp en de invoer van extra partijen lamineerinrichtingen voor uitgloeien.
De stator- en rotorkernen van de motor zijn gemaakt van dunne platen die op elkaar zijn gestapeld om wervelstroomverliezen te minimaliseren. Om een stabiele kern te vormen, worden de lamellen aan elkaar gelijmd, gebakken en ervoor gezorgd dat de lijm uithardt. Er wordt een algemeen onderscheid gemaakt tussen de technologieën die in het ponsproces zijn geïntegreerd (interlocking, volvlakverlijming of puntverlijming) en die na het ponsproces (lassen, klemmen, conventioneel verlijmen). De keuze van de verbindingstechnologie is afhankelijk van toepassing, motor ontwerp en economische overwegingen.
Aangezien er geen rekening hoeft te worden gehouden met productieaspecten zoals in elkaar grijpende verbindingen of de plaats van de lasnaden, biedt de backing zelfklevende technologie volledige ontwerpvrijheid en leidt tot ideale elektrotechniek, met volledige hechting die naleving van de kleinste toleranties en goede maatvastheid mogelijk maakt. Omdat lamineren geen manier heeft om uit te zetten. Wanneer tijdens het lassen warmte wordt ingebracht, kan dit spanning in de kern veroorzaken, wat tijdens het verlijmen geen probleem is. De lamineerstapel met de smalste productietoleranties verbetert de warmteafvoer door de warmteoverdracht tussen de lamellen en de behuizing te verbeteren. Dit maakt kleinere koelunits mogelijk, waardoor de kosten en het gewicht worden verlaagd.
Van deze technologieën zorgen hechting en warmtebehandeling voor grotere precisie en minder wervelstroomverliezen voor bldc-motoren, en de verwachting is dat hechting uiteindelijk andere methoden zal vervangen, omdat het resulteert in dunnere lamellen die het totale gewicht van de motor verminderen.