สเตเตอร์ของมอเตอร์ทำจากเหล็กเคลือบด้วยไฟฟ้า เหล็กไฟฟ้าหรือที่เรียกว่าเหล็กซิลิกอนเป็นเหล็กที่เติมด้วยซิลิกอน การเติมซิลิกอนลงในเหล็กสามารถเพิ่มความต้านทาน ปรับปรุงความสามารถในการทะลุผ่านของสนามแม่เหล็ก และลดการสูญเสียฮิสเทรีซิสของเหล็ก เหล็กซิลิกอนถูกนำมาใช้งานไฟฟ้าของสนามแม่เหล็กไฟฟ้าที่สำคัญ เช่น สเตเตอร์/โรเตอร์ไฟฟ้าและเครื่องจักรไฟฟ้า ขดลวด ขดลวดแม่เหล็ก และหม้อแปลง
แม้ว่าซิลิกอนในเหล็กซิลิกอนจะช่วยลดการกัดกร่อน แต่จุดประสงค์หลักของการเติมซิลิกอนคือเพื่อปรับปรุงการสูญเสียฮิสเทรีซิสของเหล็ก การเติมซิลิคอนลงในเหล็กทำให้เหล็กมีประสิทธิภาพและเร็วขึ้นในการสร้างและรักษาสนามแม่เหล็ก ดังนั้นเหล็กซิลิคอนจึงเพิ่มประสิทธิภาพและประสิทธิผลของอุปกรณ์ที่ใช้เหล็กเป็นวัสดุแกนแม่เหล็ก
แผ่นเหล็กซิลิกอนจะสร้างความเครียดภายในระหว่างกระบวนการปั๊ม ซึ่งเป็นอันตรายต่อประสิทธิภาพและการออกแบบกลไกของมอเตอร์ กระบวนการหลอมเป็นหนึ่งในกระบวนการบำบัดความร้อนเพื่อกำจัดการเปลี่ยนแปลงของความเป็นพลาสติก ความแข็งแรง ความแข็ง และคุณสมบัติอื่นๆ ที่เกิดจากโครงสร้างจุลภาคของเหล็กซิลิคอน สำหรับการเคลือบเหล็กไฟฟ้าสำหรับแกนสเตเตอร์ของมอเตอร์ กระบวนการหลอมมักใช้เพื่อลดความเครียดของแผ่นเหล็กซิลิกอนรอบขอบของการเคลือบที่เกิดระหว่างกระบวนการเจาะและเจาะ การใช้งานทั่วไปอีกอย่างหนึ่งในอุตสาหกรรมมอเตอร์เกี่ยวข้องกับการหลอมโลหะผสมพิเศษ เช่น โคบอลต์หรือนิเกิล เพื่อปรับคุณสมบัติทางไฟฟ้าและทางกลของมอเตอร์ประสิทธิภาพสูงที่ได้รับการออกแบบมาเป็นพิเศษให้เหมาะสมที่สุด
แผ่นเหล็กซิลิกอนเจาะรูจะถูกอบอ่อนก่อนการเคลือบสเตเตอร์: กระบวนการนี้ง่าย และสามารถอบแผ่นเหล็กซิลิกอนหลายชุดได้ในคราวเดียว โดยมีประสิทธิภาพสูงและต้นทุนการผลิตต่ำ
การหลอมสเตเตอร์แบบเคลือบ: หากการเคลือบสเตเตอร์เป็นแบบเชื่อมหรือเชื่อมต่อกัน การหลอมสเตเตอร์จะไม่หลุดง่ายระหว่างการหลอม และสามารถรักษาความคลาดเคลื่อนของขนาดที่ดีได้ อย่างไรก็ตาม หากสเตเตอร์เป็นการเคลือบแบบยึดติดหรือการเคลือบแบบหลวม จะต้องออกแบบฟิกซ์เจอร์แบบกำหนดเองเพื่อให้แน่ใจว่าการเคลือบจะไม่หลุดร่อนในระหว่างกระบวนการหลอม จากนั้นเคลือบแบบอบอ่อนจะถูกติดกาวหรือเคลือบสำหรับกระบวนการถัดไป . สิ่งนี้จะเพิ่มต้นทุนการผลิตเนื่องจากการออกแบบและการป้อนชุดฟิกซ์เจอร์การเคลือบเพิ่มเติมสำหรับการหลอม
แกนสเตเตอร์และโรเตอร์ของมอเตอร์ถูกประดิษฐ์ขึ้นด้วยแผ่นบางๆ ซ้อนกันเพื่อลดการสูญเสียกระแสไหลวน เพื่อสร้างแกนที่มั่นคง การเคลือบจะติดกาวเข้าด้วยกัน อบและทำให้แน่ใจว่ากาวแข็งตัว ความแตกต่างทั่วไปเกิดขึ้นระหว่างเทคโนโลยีที่รวมอยู่ในกระบวนการพันช์ (การเชื่อมประสาน การเชื่อมประสานแบบเต็มหน้า หรือการเชื่อมแบบจุด) กับเทคโนโลยีขั้นปลายของกระบวนการเจาะ (การเชื่อม การหนีบ การเชื่อมแบบธรรมดา) การเลือกใช้เทคโนโลยีการเชื่อมขึ้นอยู่กับการใช้งาน มอเตอร์ ข้อพิจารณาด้านการออกแบบและเศรษฐศาสตร์
เนื่องจากไม่จำเป็นต้องคำนึงถึงแง่มุมด้านการผลิต เช่น การประสานกันหรือตำแหน่งของรอยเชื่อม เทคโนโลยีกาวในตัวด้านหลังช่วยให้มีอิสระในการออกแบบอย่างสมบูรณ์และนำไปสู่วิศวกรรมไฟฟ้าในอุดมคติ ด้วยการยึดเกาะที่สมบูรณ์ทำให้สอดคล้องกับค่าความคลาดเคลื่อนที่แคบที่สุดและความมั่นคงของมิติที่ดี เนื่องจากการเคลือบไม่มีทางขยายตัวได้ เมื่อมีความร้อนเกิดขึ้นระหว่างการเชื่อม อาจทำให้เกิดแรงดึงในแกนกลาง ซึ่งไม่เป็นปัญหาระหว่างการเชื่อม กองการเคลือบที่มีค่าความคลาดเคลื่อนในการผลิตที่แคบที่สุดช่วยปรับปรุงการกระจายความร้อนโดยการปรับปรุงการถ่ายเทความร้อนระหว่างการเคลือบและตัวเรือน สิ่งนี้ทำให้หน่วยทำความเย็นมีขนาดเล็กลง ลดต้นทุนและน้ำหนัก
จากเทคโนโลยีเหล่านี้ การเชื่อมประสานและการรักษาความร้อนทำให้มีความแม่นยำมากขึ้นและลดการสูญเสียกระแสไหลวนไปยังมอเตอร์ bldc และคาดว่าการเชื่อมประสานจะเข้ามาแทนที่วิธีการอื่นในที่สุด เนื่องจากส่งผลให้ชั้นเคลือบบางลงซึ่งช่วยลดน้ำหนักโดยรวมของมอเตอร์